1.裝置工藝流程圖

電纜附件裝置工藝流程圖如圖1所示。

圖1電纜附件裝置工藝流程圖

 

2.一般規(guī)則和準(zhǔn)備工作

（1）裝置電纜附件前，應(yīng)做好施工用工用具檢查，保證施工用工用具徹底無缺，便于操作。

（2）裝置電纜附件前，應(yīng)做好施工用電源及照明檢查，保證施工用電源及照明裝置能夠正常工作。

（3）裝置電纜附件前，應(yīng)檢查電纜，并符合下列要求：

1電纜狀況良好，電纜無受潮進(jìn)水、無明顯機(jī)械損害等不良缺點(diǎn)；

2電纜相位正確，內(nèi)、外護(hù)套耐壓試驗(yàn)合格。

（4）裝置電纜附件前，應(yīng)檢查電纜附件材料，并符合下列要求：

1電纜附件規(guī)范應(yīng)與電纜匹配，零部件應(yīng)徹底無損害，絕緣材料不得受潮、過期；

2各類消耗材料齊備。清潔絕緣表面的溶劑宜遵從工藝要求準(zhǔn)備徹底；

3支架定位裝置完畢，保證作業(yè)面水平。

（5）電纜附件裝置現(xiàn)場作業(yè)指導(dǎo)書、合格證等材料徹底。

 

3.切開電纜、電纜護(hù)套、金屬鎧裝層的處理及供認(rèn)究竟切開方位

（1）先將電纜調(diào)直，做好終端方位符號(hào)，再將電纜移至?xí)簳r(shí)施工方位，并固定。

（2）檢查電纜長度，保證在制造電纜終端時(shí)有滿足的長度和恰當(dāng)?shù)挠嗔俊?

（3）依據(jù)裝置工藝要求供認(rèn)的方位剝除電纜外護(hù)層、金屬鎧裝層及內(nèi)護(hù)套層，剝除金屬鎧裝層及內(nèi)護(hù)套層時(shí)應(yīng)嚴(yán)峻控制堵截深度，嚴(yán)禁堵截過深而損壞電纜內(nèi)護(hù)套及電纜的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，金屬鎧裝層斷口盡量規(guī)整，要進(jìn)行處理以去除尖口及剩下金屬碎屑。剝切電纜本道工序時(shí)不得傷及下一結(jié)構(gòu)層。

（4）如電纜外護(hù)套表面有半導(dǎo)電層，將終端施工規(guī)劃內(nèi)的外護(hù)層表面半導(dǎo)電層處理潔凈，關(guān)于該電壓段電壓等級的電纜大多數(shù)情況下電纜外護(hù)套沒有半導(dǎo)電層。

（5）如是三芯電纜，需進(jìn)行整形分相，然后依據(jù)裝置工藝要求，供認(rèn)電纜究竟切開方位。

 

4.絕緣處理

（1）按照供貨商供給的規(guī)范供認(rèn)絕緣、絕緣屏蔽的長度。

（2）選用專用的切削刀具或玻璃去除電纜絕緣屏蔽，絕緣屏蔽與絕緣層間應(yīng)構(gòu)成潤滑過渡，過渡部分錐形長度宜控制在3～5 mm。打磨過絕緣屏蔽的砂紙阻撓再用來打磨電纜絕緣。處理過的屏蔽層斷口不應(yīng)有凹槽、缺口或突起。

（3）如供貨商還有工藝規(guī)則，應(yīng)嚴(yán)峻按照工藝指導(dǎo)書操作。

（4）電纜絕緣處理前應(yīng)檢測電纜絕緣以及預(yù)制件規(guī)范，供認(rèn)上述規(guī)范是否符合裝置工藝要求。

（5）電纜絕緣表面應(yīng)進(jìn)行打磨拋光處理，一般宜選用240-400號(hào)及以上砂紙。初度打磨可運(yùn)用打磨機(jī)或240號(hào)砂紙進(jìn)行粗拋，并按照由小至大的次序選擇砂紙進(jìn)行打磨。打磨時(shí)每一號(hào)砂紙應(yīng)從兩個(gè)方向打磨10遍以上，直到上一號(hào)砂紙的痕跡消失。打磨電纜時(shí)應(yīng)從導(dǎo)體端向半導(dǎo)電屏蔽方向打磨，打磨電纜屏蔽層的砂紙不得用于打磨電纜絕緣。

（6）如附件供貨商還有拋光工藝要求，按工藝施行。

（7）打磨處理后應(yīng)檢測絕緣表面直徑。檢測時(shí)至少選擇三個(gè)檢測點(diǎn)，如圖2所示，每個(gè)檢測點(diǎn)應(yīng)在同一平面至少測兩次，保證絕緣表面的直徑抵達(dá)規(guī)劃圖紙所規(guī)則的規(guī)范規(guī)劃，檢測完畢應(yīng)再次打磨拋光檢測點(diǎn)去除痕跡。

圖2電纜絕緣表面直徑檢測

 

（8）打磨拋光處理完畢后，絕緣表面的粗糙度（目視檢測）宜按照工藝要求施行，無目視可見的顆粒、劃痕、雜質(zhì)、凹槽或突起。

（9）絕緣處理完畢后，用工藝規(guī)則的清潔紙將絕緣表面清潔并晾干，清潔方向應(yīng)從導(dǎo)體端向絕緣屏蔽方向進(jìn)行清潔，之后及時(shí)用潔凈的塑料薄膜掩蓋絕緣表面，避免塵土和其他污染物黏附。

 

5.裝置預(yù)制絕緣件

（1）在裝置前，對硅脂、硅油等絕緣潤滑劑進(jìn)行檢查，保證無污染、無受潮，符合供貨商工藝及規(guī)范規(guī)則要求。

（2）堅(jiān)持電纜絕緣的單調(diào)和清潔。

（3）施工過程中應(yīng)避免損害電纜絕緣。

（4）鏟除處理后的電纜絕緣表面上悉數(shù)半導(dǎo)電材料的痕跡。

（5）涂抹硅脂或硅油等絕緣潤滑劑時(shí)，應(yīng)運(yùn)用清潔的專用手套。

（6）在套入預(yù)制絕緣件之前應(yīng)清潔粘在電纜絕緣表面上的塵土或其它任何殘留物，清潔方向應(yīng)分別由絕緣層朝向絕緣屏蔽層和絕緣層朝向?qū)w。

 

6.導(dǎo)體聯(lián)接

（1）導(dǎo)體聯(lián)接前應(yīng)將預(yù)制橡膠絕緣件等部件按照工藝要求的次序預(yù)先套入電纜。

（2）導(dǎo)體聯(lián)接方法宜選用機(jī)械壓力聯(lián)接方法，如選用緊縮聯(lián)接，應(yīng)選用圍壓壓接法。如供貨商有特別工藝要求應(yīng)按照工藝施行。

（3）選用圍壓壓接法進(jìn)行導(dǎo)體聯(lián)接時(shí)應(yīng)滿足下列要求：

1壓接前應(yīng)檢查核對聯(lián)接金具和壓接模具，選用適宜的接線端子、壓接模具和壓接機(jī)；

2壓接前應(yīng)鏟除導(dǎo)體表面污跡與毛刺；

3壓接前應(yīng)檢查兩端電纜是否在一向線上；

4壓接時(shí)導(dǎo)體刺進(jìn)長度應(yīng)滿足工藝要求；

5壓接次序可參照GB/T 14315—2008附錄C的要求；

6壓接前，檢查接線端子與導(dǎo)體是否平直。圍壓壓接每壓一次，在壓模合攏到位后應(yīng)停留10s～15s，使壓接部位金屬塑性變形抵達(dá)穩(wěn)定壓接完成后應(yīng)供認(rèn)接納延伸的長度符合工藝要求；

7在壓接部位，圍壓構(gòu)成的邊應(yīng)各清閑同一個(gè)平面上；

8緊縮比宜控制在15%～25%；

9切開導(dǎo)體分塊間的分隔紙（壓接部分）應(yīng)在壓接前去除；

10圍壓壓接后，應(yīng)對壓接部位進(jìn)行處理。壓接后聯(lián)接金具表面應(yīng)潤滑，并鏟除悉數(shù)的金屬屑末、壓接痕跡。壓接后聯(lián)接金具表面不應(yīng)有裂紋和毛刺，悉數(shù)邊際處不應(yīng)有頂級。電纜導(dǎo)體與接線端子應(yīng)垂直無翹曲。

 

7.接地與密封收尾處理

（1）選用防水帶、防水膠及熱縮護(hù)套管方法密封，操作方法應(yīng)滿足工藝要求。

（2）繞包防水帶、防水膠時(shí)，留心繞包的方法方法，防水可靠，應(yīng)滿足工藝要求。

（3）縮短熱縮護(hù)套管時(shí)，應(yīng)滿足工藝要求。

（4）終端裝置后，需對終端下端的電纜進(jìn)行固定。